وبلاگ علمی و فنی زرند

نشریه علمی و فنی شامل متالورژی,مکانیک و شیمی

فهرست مطالب وبلاگ

فهرست مطالب وبلاگ

مهندسی مواد-متالورژی صنعتی (جمع آوری مطالب از سید حامد امیری)

دانستنی های جالب

تصاویر جالب و دیدنی

تصاویر شهرستان

امکانات وبلاگ(دیکشنری و تلویزیون

آنلاین و... )

+ نوشته شده توسط سیدحامد امیری |

بازرسی مخازن تحت فشار:سیستم کنترل کیفی

بازرسی مخازن تحت فشار --- سیستم کنترل کیفی

یک بازرس به تنهایی قادر به نظارت بر کلیه مراحل تولید نیست بلکه باید درون یک تیم کنترل کیفی که

تقسیم وظایف بر اساس توانایی های آنها صورت گرفته ، قرار گیرد.

خوب تا اینجا منظور من از بازرس ، به طور کلی ناظر کنترل کیفی بود چه بازرس کارفرما یا بازرس کارگاه

(پیمانکار).

در این قسمت میخواهم یک سیستم کنترل کیفی (Quality Management System) را طبق آنچه که در

شرکتهای سازنده امریکایی(همچون ABS) به اجرا گذاشته میشود را توضیح دهم.

این سیستم کنترل کیفی شامل یک سری پرسنل ،اسناد ، مدارک و پروسیجر، استانداردهای مورد

استفاده جهت طراحی ، ساخت و بازرسی و یک سری آزمونها و تستها می باشد که بطور خلاصه در

ادامه مبحث هر کدام تشریح شده اند:

پرسنل مورد نیاز:

- مدیر کنترل کیفیت

- بازرسان کنترل کیفیت

- بازرسان جوش

- پرسنل تستهای غیر مخرب

دپارتمان کنترل کیفی بوسیله مدیر کنترل کیفیت رهبری شده که خود بوسیله بازرسان کنترل کیفیت ،

بازرسان جوش و کنترل کننده های اطلاعات و مدارک همراهی می شود.

گروه بازرسان داخلی ، در حین ساخت بازرسی چشمی و ابعادی و دیگر مراحل بازرسی را به انجام می

رسانند در حالی که تستهای غیر مخرب ممکن است توسط یک سازمان فرعی تایید شده (Qualified)

انجام شود.

یکی از وظایف مدیر کنترل کیفی مرور مدارک تاییدیه و سوابق قبلی پرسنل NDT ( که مجاز بوده و دارای

Level II یا III هستند ) می باشد.

در بعضی از سیستم های کنترل کیفی امکان دارد که یک شخص کار هر یک از بازرسان کنترل کیفی و

بازرسان جوش را به تنهایی انجام دهد که در این صورت بازده این سیستم کمتر میشود.

در اکثر پروژه ها ممکن است مهندسین کنترل کیفی در کارگاه ساخت(workshop) و یا در محل نصب و

احداث تجهیزات ساخته شده (on-site) حضور داشته باشند که در این صورت هر کدام جهت بهتر انجام

شدن کار از نیروهای بازرسی کنترل کیفی و بازرسی جوش استفاده میکنند.

در ذیل چارت سازمانی دپارتمان کنترل کیفی را مشاهده میکنید.

شرح وظایف بازرسان کنترل کیفی و بازرسان جوش خود مبحث طولانی است و در این مقول بنده

میخواهم که این مبحث را به شرح وظایف آنها در ساخت مخازن تحت فشار خلاصه نمایم.

انواع بازرسی های مربوط به ساخت مخازن تحت فشار را میتوان به موارد زیر خلاصه نمود:

- مطالعه و مرور نقشه ها و دستورالعمل های تست

- بازرسی مواد اولیه(ورق،فلنج،لوله،پیچ و مهره و ...)

- بازرسی ابعادی(برش ورقهای فلزی)

- بازرسی قبل از جوش(مونتاژ)، بازرسی لبه های اتصال

- بازرسی چشمی جوش

- بازرسی ابعادی AS-Built (ابعاد نهایی مخزن)

- بازرسی سندبلاست و رنگ(Dry Film Thickness=DFT)

- بازرسی قبل از تحویل نهایی مخزن

مدارک مورد نیاز که باید همیشه در دسترس بازرس کنترل کیفی باشد شامل موارد زیر میشود:

- راهنمای QC

- برنامه کاری QC (QC Plan)

- چک لیست ها (فهرست بازبینی)

- نقشه های ساخت(shop drawings)

- نقشه های نقاط تستهای غیر مخرب(NDT Map)

- دستورالعمل های تستها

- Travelers (برگه ای جهت برچسب زدن به مواد که همراه مواد در پروسه تولید جابجا شده و شامل اطلاعات شماره آیتم و شماره سفارش و تعداد میباشد.)

- دفتر ثبت صلاحیت جوشکاران

- WPS , PQR (دستورالعمل جوشکاری)

- دفتر ثبت بازرسی چشمی جوش

- M.T.C(Material Test Certificate) یا برگه گواهینامه تست مواد

- گزارشات NDT,DT

- دفتر ثبت عملیات حرارتی

- گزارشات تستهای نیوماتیک و هیدروستاتیک

- دفتر ثبت ابعاد As-Built

- M.D.R(Manufacturer’s Data Report)

نگران نباشید. تمام این موارد کاملا توضیح داده خواهد شد.

و اما استانداردها و کدهایی که باید در اختیار بازرس کنترل کیفی قرار داده شود شامل استانداردهای

مربوط به طراحی و ساخت مخازن تحت فشار و استانداردهای جوشکاری و همچنین استانداردهای مواد

میباشد که مشتمل بر موارد ذیل است:

- ASME SEC II PARTS A,B,C & D (مشخصات مواد پایه و مواد مصرفی جوشکاری)

- ASME SEC V (تستهای غیر مخرب)

- ASME SEC VIII DIV 1 & 2 (استاندارد طراحی مخازن تحت فشار)

- ASME SEC IX (دستورالعمل جوشکاری)

- TEMA (استاندارد طراحی مبدلهای حرارتی)

- API – 661 (استاندارد طراحی کولر ها و هیترهای هوا)

- API – 650 (مخازن ذخیره)

- API SPECIFICATION 5L (لوله های 5L)

- API – 1104 (جوشکاری خطوط لوله)

- AISC

- JIS(FERROUS METALS SPECIFICATION)

- BS – 5500 (ساخت مخازن تحت فشار)

- BS – 5950

- BS – 4360

- BS – 729

- DIN (MATERIAL SPECIFICATION)

- AWS D 1.1

در اغلب پروژه ها به غیر از استانداردها ،مدارک و اسناد دیگری یافت میشود که اصولا با توجه به

خصوصیات پروژه و موقعیت مکانی احداث تجهیزات آن تهیه می شود که به آن مشخصات پروژه یا

Project Specification و یا به اختصار Spec میگویند.

یک بازرس باید استانداردها را بخوبی بداند و در صورت امکان آنرا تفسیر کند و قبل از ساخت، اسناد

مربوط به مشخصات پروژه را کاملا مطالعه نماید

بازرسی مخازن تحت فشار: نقشه خوانی

نقشه خوانی:

یک بازرس باید بتواند براحتی یک نقشه را مطالعه کند و در طول ساخت آن را جهت کنترل بکار گیرد.

بهترین کسی که می تواند عیوب نقشه را کشف کند بازرس است چرا که اغلب مهندسین طراح در دفاتر

مهندسی مشغول طراحی هستند و کمتر به کارگاه ساخت سر میزنند.

اکثر مهندسین واحد نقشه کشی صنعتی را در دانشگاه گذرانده اند و با آن آشنایی کامل دارند.البته

کسب مهارت در نقشه خوانی مستلزم تجربه در پروژه های ساخت است.

همانطور که میدانید یک نقشه دارای فرمت خاصی است که معمولا رعایت میشود .

جزئیات یک نقشه شامل موارد زیر میشود:

نام شرکت کارفرما

نام شرکت پیمانکار

نام شرکت سازنده

شماره سفارش خرید

عنوان نقشه

تعداد قطعات با شماره های آن

جداول لیست مواد و داده های طراحی

مراجع نقشه (اسنادی که در طراحی نقشه مخزن از آنها استفاده شده است.)

شماره رویژن (نسخه) نقشه به انضمام نام اشخاص طراح و تایید کنندگان آن(در صورت لزوم تاریخچه

تمامی نسخه ها)

معمولا در نقشه های مربوط به مخازن تحت فشار یک نمای کلی وجود دارد و هر جا که لازم باشد

جزئیات آن در همان نقشه یا صفحه دیگر آن آورده می شود. همچنین جهت سهولت در بازرسی جوش

،جدول مشخصات جوش و اتصالات در نقشه کلی درج میشود.

نکته : بازرسان جهت خواندن و تفسیر سیمبولها/ علائم اختصاری جوشکاری ها به استاندارد

AWS A2.4 مراجعه نمایند. لینکهای مفید در این زمینه را در زیر ببینید.

http://www.aws.org/technical/errata/A2.4errata.pdf

http://www.engineersedge.com/weld/weld_symbols.htm

http://www.engineersedge.com/weld_design_menu.shtml

http://www.engineersedge.com/weld_symbol.htm

+ نوشته شده توسط سیدحامد امیری |

ترک هیدروژنی واقع در ناحیه حرارت دیده HAZ Hydrogen

ترک هیدروژنی واقع در ناحیه حرارت دیده

علت

ترک هیدروژنی واقع در ناحیه حرارت دیده (HAZ) مشکلی است که امکان دارد در جوشکاری فولادهای

فریتی یا مارتنزیتی بوجود آید. این عیب هنگامی بوقوع می پیوندد که هیدروژن ، ساختار ناحیه حرارت

دیده را که در اثر جوشکاری سخت شده است، ترد و شکننده کند. رطوبت ، روغن یا گریس ، هر کدام

که امکان تفکیک شدن در قوس جوشکاری را دارند ، و گازهای محافظی که شامل هیدروژن می شوند

که فقط برای فولادهای ضد زنگ آستنیتی مناسب هستند، منابع بالقوه هیدروژن می باشند.

ترک هیدروژنی عموما تحت تاثیر تنشهای پس ماند هنگامی که ورقه فلزی در دمای محیط سرد می شود

اتفاق می افتد. این عیب بیشتر در قسمتهای ضخیم تر مواد روی میدهد.

جلوگیری

Ø به حداقل رساندن میزان هیدروژن

استفاده از الکترود های کم هیدروژن یا فرآیندهای جوشکاری مرتبط

از تمیز و خشک بودن سیم یا الکترود جوشکاری و اتصالات اطمینان حاصل شود

اعمال پیش گرمی صحیح (که باعث پیش بردن فرار هیدروژن بوسیله پدیده نفوذ میشود)

Ø محدود کردن سختی ناحیه حرارت دیده

اطمینان از اینکه میزان حرارت ورودی جوشکاری به اندازه کافی زیاد باشد
اعمال پیش گرمی
محدود کردن میزان آلیاژ و یا کربن معادل

Ø اطمینان از مونتاژ صحیح و خوب

+ نوشته شده توسط سیدحامد امیری |

آزمون مایع نافذ (رنگ نافذ یا فلورسنت): Liquid Pen

اصول :

ترکهای سطحی و منافذی که با چشم عادی قابل رویت نمی باشند بوسیله آزمون مایع نافذ شناسایی

میشوند.این روش در شناسایی منافذ جوش کاربرد فراوانی دارد .قابل ذکر است که فولادهای آستنیتیک

و فلزات غیر آهنی که از روش ذرات مغناطیسی (MT) نمیتوان آنها را تست نمود از روش مایع نافذ

ارزیابی میشوند.

آزمون مایع نافذ را به دو طریق ، با استفاده از رنگ مرئی و فلورسنت میتوان انجام داد.بدین صورت که

ابتدا سطح قطعه مورد نظر را تمیز و خشک مینماییم (سطح باید عاری از هرگونه شی خارجی مثل براده

ها باشد تا مایع نافذ بخوبی داخل ترکها نفوذ نماید.)

سپس بوسیله مایع نافذ(penetrant) سطح موردنظر را می پوشانیم که میتوان این عمل را با اسپری

نمودن نافذ و یا غوطه ور ساختن قطعه درون نافذ انجام داد.بر اثر خاصیت مویینگی نافذ به درون ترکها

نفوذ میکند و برای اینکه از نفوذ آن اطمینان حاصل نماییم مدتی را صبر کرده(حدود 30 دقیقه) و سپس

ماده نافذ اضافی را از روی سطح پاک میکنیم.

ظاهر کننده (Developer) که پودر سفید رنگی میباشد را روی سطح فوق اسپری میکنیم . ظاهر کننده

باعث میشود مایع نافذ از ترکها بیرون کشیده شود و درنتیجه رنگ بر روی سطح پس میزند.

سپس بوسیله بازرسی چشمی تحت نور سفید (در صورت استفاده از رنگ مرئی) و یا نور ماورابنفش

(در صورت استفاده از رنگ فلورسنتی) نشانه های رنگی ایجاد شده را مشاهده نموده و محل عیوب و

ترکها مشخص میگردد.

استفاده های عمومی:

شناسایی و تشخیص محل عیوب سطحی در مواد بدون خلل و فرج

کاربردها:

شناسایی ترک و منفذ در جوش

شناسایی عیوب سطحی در ریخته گری

شناسایی ترک ناشی از خستگی در اجسام تحت تنش

محدودیتها:

جسم باید تقریبا سطح غیر متخلخل و صافی داشته باشد.

زمان تخمینی جهت ارزیابی:

کمتر از یک ساعت

منبع : الفبای آزمون غیر مخرب جوش نوشته چارلز هایس

+ نوشته شده توسط سیدحامد امیری |

عیوب جوش Weld impact

مقدمه

چون مواد و فلزات تشکیل‌ دهنده و جوش‌ دهنده و گیرنده از لحاظ متالوژیکی بایستی دارای خصوصیات مناسب

باشند، بنابراین جوشکاری از لحاظ متالوژیکی بایستی مورد توجه قرار گیرد که آیا قابلیت متالوژی و فیزیکی

جوشکاری دو قطعه مشخص است؟ پس از قابلیت متالوژی ، آیا قطعه‌ای را که ایجاد می‌کنیم، از لحاظ مکانیکی

قابل کاربرد و سالم است؟ آیا می‌توانیم امکانات و وسائل برای نیازها و شرایط مخصوص این جوشکاری ، مثلاً گاز و

دستگاه را ایجاد نمائیم و بر فرض ، ایجاد نیرو در درجه حرارت بالا یا ضربه زدن در درجه حرارت پایین ممکن باشد؟

زیرا استانداردهای مکانیکی و مهندسی و صنعتی جوشکاری باید در تمام این موارد رعایت شود تا جوش بدون

شکستگی و تخلخل و یا نفوذ سرباره و غیره انجام گیرد.

تکرار می‌شود در جوشکاری تخصصی و اصولاً تمام انواع جوش ، قابلیت جوش خوردن فلزات را باید دقیقاً دانست.

در مورد مواد واسطه و الکترود و پودر جوش ، باید دقت کافی نمود. محیط لازم قبل و در حین جوشکاری و پس از

جوشکاری را مثلاً در مورد چدن ، باید بوجود آورد. گازهای دستگاههای مناسب و انتخاب فلزات مناسب از لحاظ

ذوب در کوره ذوب آهن و بعد در حین جوشکاری از لحاظ جلوگیری از صدمه گاز - آتش و مشعل و برق و هوای

محیط و وضعیت جسمانی و زندگی جوشکار ، خود نکات اساسی دیگر هستند که مشکلات جوشکاری می‌باشند.

روی هم افتادگی (انباشتگی جوش در کناره‌ها overlap or over - roll

نقصی در کنار یا ریشه جوش که به علت جاری شدن فلز بر ری سطح فلز پایه ایجاد می شود بدون اینکه ذوب و جوش خوردن با آن ایجاد شود.

علت

1. سرطان حرکت کمتر از حالت نرمال یا طبیعی

2. زاویه نادرست الکترود

3. استفاده از الکترود با قطر بالا

4. آمپراژ خیلی کم

نتیجه

عوامل فوق کاری مانند بریدگی کناره دارد و یک منطقه تمرکز تنش از فلز جوش ترکیب نشده ایجاد می‌کند.

سوختگی یا بریدگی کناره جوش Underecut

شیاری د�